Реконструкция системы управления технологическим процессом радиальной 2-х ручьевой УНРС №5.
При реконструкции выполнен переход на оборудование и программное обеспечение серии S7-1500 со станциями распределенного ввода/вывода ЕТ200SP.
Существующий информационный уровень дополнен следующими компонентами:
- двумя высокопроизводительными серверами виртуализации с соответствующим программным обеспечением;
- автоматизированными рабочими местами (АРМ) операторов;
- сервером визуализации со 100% горячим резервированием и программным обеспечением WinCC v7.5;
- инженерной станцией, предназначенной для обслуживания системы;
- сервером системы диагностики и сбора данных iba PDA, с соответствующим программным обеспечением;
Клиенты системы визуализации WinCC реализованы в виде виртуальных машин, функционирующих в среде VMWare vSphere.
Реализованы следующие функции управления технологическим процессом:
1. Информационные функции:
- контроль температуры жидкого металла в промковше;
- контроль подачи аргона для защиты металла от окисления;
- контроль процесса теплосъема со стенок кристаллизаторов (отдельно по каждой стенке);
- контроль теплового режима зоны вторичного охлаждения;
- контроль охлаждения роликов и средних опор;
- слежение за прохождением слитка;
- контроль и расчёт процесса порезки слитка;
- контроль работы электрооборудования, систем смазки, гидравлики, механического оборудования;
- контроль аварийных отклонений параметров и действий защит;
- отображение информации на постах управления, рабочих местах и на табло на разливочной площадке;
- обмен информацией со смежными системами;
- архивирование параметров.
2. Управляющие функции:
- управление процессом раздельного охлаждения стенок кристаллизаторов;
- управление тепловым режимом зон вторичного охлаждения;
- управление процессом охлаждения оборудования УНРС;
- управление процессом порезки слитка и работой машины газовой резки (МГР) в рамках подсистемы «Слиток»;
- управление процессом маркировки слябов
3. Функции системы прогнозирования качества:
- оценка качества металла по заданным параметрам в процессе разливки до порезки. Позволяет оператору вырезать дефектные участки по информации от системы, тем самым увеличивая выход годной продукции;
- контроль износа оборудования по заданной стойкости. Планирование ремонтов;
- ручное и автоматическое планирование производства.