Модернизация систем управления главными электроприводами реверсивной прокатной клети ДУО 1000.
Завершены работы по модернизации систем управления главными электроприводами реверсивной прокатной клети ДУО 1000 на участке стана горячей прокатки сортопрокатного цеха.
Для двигателей постоянного тока Siemens (Pном = 3500 kW; Uном = 997 V; Iя_ном/Iя_макс = 3865/10630 A; Nном/ Nмакс = 60/150 об/мин) введены в эксплуатацию новые цифровые системы управления электроприводами верхнего и нижнего валков реверсивной клети, резервный комплект системы управления.
Цифровые системы управления электроприводами (САР) спроектированы и изготовлены на предприятии «АСК» на базе модулей реконструкции преобразователей постоянного тока Sinamics DCM CM (Siemens).
Новые системы управления работают на не подвергшиеся реконструкции реверсивные вентильные секции Sitor якорных цепей электродвигателей верхнего и нижнего валков. Для резервной САР использована существующая выделенная реверсивная вентильная секция Sitor. Ввод импульсов управления на тиристоры производится через модули усилителей импульсов, разработанные и изготовленные на предприятии «АСК».
Обмотки возбуждения двигателей подключены к комплектным преобразователям Sinamics DCM — цифровым возбудителям, входящим в состав шкафов новых САР, включая САР резервного комплекта. Цифровые возбудители присоединены к Sinamics якорных цепей по «быстрой» шине Sinamics Link.
По аналогии с аналоговой САР, «внутри» цифровой САР верхнего валка реализованы технологические функции деления нагрузки между валками / регулятора образования «лыжи» на прокатываемой через калибры клети заготовке, расчет заданий угловых скоростей двигателей верхнего и нижнего валков в функции задания линейной скорости прокатки и диаметров калибров валков, вводимых в САР от ЭВМ, управляющей механизмами участка клети 1000.
В Sinamics якорной цепи и возбудителя резервной САР реализованы две независимые («виртуальные») САР приводов верхнего и нижнего валков, включая технологические функции САР верхнего валка. Резервная САР может быть подключена вместо САР верхнего либо нижнего валков посредством переключения якорных цепей двигателей и обмоток возбуждения силовыми разъединителями «снизу», и «сверху» — на стороне 10 kV — разъединителями трансформаторов, питающих вентильные цепи якорей. Сигналы обратных связей, блокировок и информационные для систем участка прокатной клети, не подвергшихся реконструкции (ЭВМ участка, система MESSY — регистрации неисправностей, мнемотабло сборки схемы клети и т.п.), переключаются программно, для чего цифровые САР оснащены полевыми станциями ЕТ200M. Выбор одной из двух «виртуальных» САР (верхнего / нижнего валка) производится в резервной САР переключением групп параметров устройств Sinamisc DCM якорной цепи и возбудителя.
Управление режимами работы основных и резервного комплектов, функции сборки схем приводов верхнего и нижнего валков, каждый из которых может работать с основным либо с резервным комплектами цифровых САР, осуществляется от контроллера — координатора Simatic S7 (CPU 3152DP). Контроллер — координатор установлен в сборку шкафов САР верхнего валка и имеет независимый источник питания. Дежурный персонал может проводить оперативную сборку схем приводов, контроль и диагностику всех трех приводов с сенсорной панели 12” TP1200 серии Comfort (Siemens), установленной на лицевой панели сборки шкафов САР верхнего валка.
На пульте оператора участка клети 1000 стана установлена сенсорная панель 9” TP900 серии Comfort, также присоединенная к контроллеру — координатору.
Обеспечена интеграции новых систем управления со старыми системами управления участка клети 1000, не подвергшимися реконструкции.
Установлена система регистрации данных процесса ibaPDA. Сервер ibaPDA присоединен к контроллеру-координатору посредством шины Industrial Ethernet.
Разработана система измерения температуры якорей двигателей верхнего и нижнего валков с передачей данных на контроллер-координатор и систему ibaPDA через беспроводной шлюз IE/WSN-PA Link.
Большой опыт проведения подобных реконструкций в условиях действующего производства, имеющийся на предприятии "АСК", а также самоотверженный труд и квалифицированная помощь эксплуатационного персонала цеховых и заводских служб Оскольского электрометаллургического комбината, высокая организация работы руководством Заказчика, позволили провести демонтаж, монтаж, наладку и ввод в эксплуатацию сложного комплекса оборудования и систем в период планового 6-ти суточного капитального ремонта.