Закончены проектные работы АСУТП и системы электроснабжения участка обжига известняка на ОАО «Ашинский металлургический завод».
Целями создания системы являются:
- стабилизация эксплуатационных показателей технологического оборудования и режимных параметров технологического процесса обжига известняка;
- обеспечение постоянного контроля режимов работы и состояния оборудования с выдачей, удобной для восприятия информации;
- обеспечение автоматических режимов работы электроприводов (регулируемых и нерегулируемых) технологических узлов;
- обеспечение возможности дистанционного управления (автоматического и ручного) оборудованием технологических участков;
- выбор рациональных технологических режимов для производств извести в шахтной печи с учетом показаний приборов КИП и А, промышленных анализаторов, установленных на потоках, и оперативной корректировки режима по данным лабораторных анализов;
- ведение архивов технологических параметров и состояния оборудования;
- предотвращение аварийных ситуаций;
- автоматическое включение резерва оборудования (обеспечение 1-й категории электроснабжения).
Система сбора информации, диспетчеризации и управления оборудованием охватывает следующие технологические участки, системы управления и узлы:
- узел приемки, подготовки, дозировния и подачи известняка к печной установке;
- печную установку, включающую в себя следующие узлы: замкнутая система жидкостного охлаждения газо-воздушных фурм, газовая рампа, маслостанция (гидравлическая система);
- узел транспортировки, сортировки и хранения готовой извести;
- технологическую газоочистку и системы аспирации.
АСУТП известковой шахтной газовой печи состоит из комплекса управления технологическим процессом на основе программируемого логического контроллера (PLC) серии SIMATIC S7-400, станций распределенного ввода/вывода ET200S фирмы SIEMENS, серверов и рабочих станций фирмы Hewlett-Packard, коммутационной аппаратуры и приводов фирм Schneider Electric, Siemens, Omron. Ввод технологических параметров, контроль за процессом, сбор и архивация данных реализованы на АРМах оператора-технолога 1 уровня (использованы HMI — средства программного пакета WinCC) и АРМ технолога 2 уровня (использованы базы данных Oracle).